В 1906 году доктор Бейкеленд обнаружил, что между фенолом и формальдегидом может протекать химическая реакция с образованием смолы. Вначале жидкая или немного тягучая, смола может стать после нагрева твердой, довольно тугоплавкой и нерастворимой. Бейкеленд был человеком весьма предприимчивым, к тому времени он успел уже сколотить некоторое состояние на изобретении и внедрении фотобумаги типа “Велокс”, но, по-видимому, даже он не очень-то рассчитывал на более или менее широкое применение своей смолы. Вначале она появилась в продаже в качестве заменителя натуральных смол в лаках и глазурях. Мне говорили, что огромная компания “Бакелит” начинала свою жизнь под вывеской “Лаковая компания Даммард”, выпустив на рынок три сорта глазурей: “Даммард”, “Даммардер”, “Даммардест”.

Сама по себе затвердевшая бакелитовая смола - твердое хрупкое вещество с небольшой прочностью, очень напоминающее натуральную смолу. Ее использовали как добавку к лакам, особенно в электротехнике для изоляции. Потом обнаружилось, что она превосходно клеит древесину в фанерном производстве. Но в чистом виде для конструкционных целей она не находила применения. Поворотным пунктом послужили наблюдения Бейкеленда - он обнаружил, что если к смоле до ее затвердевания добавить волокон, то это резко меняет ее прочность.

С этого и началось использование так называемых формовочных порошков. Они представляют собой смеси частично затвердевшей смолы и коротких целлюлозных волокон применяемых обычно в виде древесной муки. Такой сухой порошок насыпают в нагретую стальную пресс-форму. Здесь порошок размягчается, и под давлением получившаяся масса затекает во все уголки формы, после чего происходит необратимое твердение. Первой серийной деталью, сделанной по этой технологии, считается ручка рычага переключения скоростей автомобиля “роллс-ройс” (1916 год).

Этот материал, получивший название бакелита, быстро приобрел популярность, так как был легким и дешевым и делал нетрудоемким изготовление деталей даже очень сложных форм. Бакелит стал настолько популярным, что одно время серьезно обсуждался проект наводнения похоронного рынка бакелитовыми гробами. Применение бакелита сдерживалось тем, что обычный технический бакелит был слабым и хрупким, поскольку в нем использовались очень короткие волокна, лишь незначительно упрочнявшие смолу. Он был хорош лишь тем, что смесь легко формовалась, и поэтому стоимость производства была небольшой.

Пресс-порошки сразу же привели к сокращению производства бирмингемовской бронзы. Следующим результатом была волна возмущений (пожалуй, бесплодных) со стороны потребителей, которым не нравились внешний вид и хрупкость нового материала. Частенько, отведя в сторону, мне шептали: “Говорят, сюда засунули опилки, чтобы сделать дешевле?” Нужно было объяснять, что без опилок было бы хуже и что в любом случае чего еще ждать при такой низкой цене. Ведь небольшие бакелитовые изделия вроде корпуса выключателя стоили три шиллинга сотня! Нужно сказать, что вскоре подобные изделия стали значительно лучше. Одной из причин этого явилась конкуренция со стороны намного более вязких термопластов, таких, как полиэтилен и нейлон.

Процесс получения изделий из пресс-порошков очень прост. Достаточно засыпать в горячую пресс-форму заранее взвешенную порцию порошка и нажать кнопку пресса. Какой бы сложной ни была форма, порошок заполнит ее, растекаясь подобно жидкости. Это очень удобный и эффективный процесс, особенно для производства небольших изделий электротехнического назначения. Например, при прессовании корпуса настенного выключателя пластичная масса должна растекаться вокруг многочисленных латунных деталей. Но, как вы уже знаете, для этого нужно использовать довольно короткие волокна, которые дают сравнительно непрочный и хрупкий материал. Ведь в смоле трещина, встретив на своем пути короткое волокно, может легко обойти его и продолжить свой путь дальше.